Гарантия качества

<

Технологический процесс

На всю продукцию компании "Мебель из сосны" предоставляется гарантия в 2 года!

Для производства мебели, из всего зрелого ствола берутся только 2 и 3 резы (по 4-6 метров). Это означает, что первая часть от корня не берется (она чересчур смолянистая), 4 и все остальные (верхушечная часть) тоже не берется (слишком много сучков).

Заготовка древесины - процесс кропотливый. Однако еще более важно сохранить вывезенный пиловочник зимой и особенно летом. Так как в теплое время года уже через 20-30 дней в спиленной сосне начинаются необратимые процессы гниения, древесина внутри синеет. Поэтому с весны по осень на площадках хранения пиловочника работают специальные системы орошения. Принудительно создаваемая влажность не дает развиться быстротечным разрушительным процессам.

С площадки хранения пиловочник поступает на пилораму - первичную стадию обработки. Раскрой бревна изначально задается планом производства мебели. В зависимости от планируемой к производству мебели пилится необходимый размер заготовки в соответствии с технологической картой раскроя. Основные размеры: 26х75х4000-6000 и 36х80х4000-6000. При производстве преобладает тангентальный распил. В результате всех распилов годовые кольца должны располагаться вдоль пласта заготовки. Это необходимо для формирования изящного и прочного мебельного щита.

После распиловки доска пакетируется и сушится в мягком режиме в течении 7-9 дней. В зависимости от сечения заготовки подбирается профиль прокладок, их количество и расположение. Укладка пакета производится по строго определенной форме и размерам. Малейшее отклонение от стандартов и норм влечет за собой непросушку той или другой части пакета и, в конечном счете к неизбежному браку. Столь тонкий процесс определяется и контролируется специальной компьютерной системой.

После того, как достигнут 6% уровень влажности заготовка фугуется на специальном станке сразу с четырех сторон до заданного размера получаемой ламели.

Затем скрупулезно вырезаются вновь обнаруженные пороки древесины, и доска торцуется в соответствии с заданным размером изготовляемого щита. Следует еще одна выбраковка негодных деталей и, наконец, те ламели, которые прошли тест, пакетируются и отправляются на склейку щита.

Дальнейшая работа производится на позиционном тепловом склеечном прессе. Оператор на сортировочном столе формирует в соответствии с текстурой древесины - расположение годовых колец на каждой соседней ламели должно быть обращено в противоположную сторону. Этим достигается более равномерное распределение возникающих напряжений в древесине при ее дальнейшей эксплуатации. Ведь дерево - это живой материал. Оно дышит. Оно впитывает и отдает влагу. При правильном расположении ламелей в щите эти процессы не заметны. При отклонении от технологии деталь мебели в последствии может очень сильно выгнуться или потрескаться - ее разорвет.

Однако, надежность склейки, красота и экологическая безопасность изделий во многом зависят от правильно выбранных клея и лаков. За счет того, что в нашем производстве используется немецкий клей "Ракол" или финский "Кестакол", процесс склейки длится не более 6 минут. За это время клей так полимеризуется, что сломать щит по месту склейки невозможно. Клеевые швы как бы армируют щит, делают его значительно прочнее.

Почему мебель делается из щита? Почему щит склеивается из ламелей?

При сушке заготовок большой ширины - их неизбежно начнет "рвать". Это происходит из-за неравномерного просыхания древесины. Внутри возникают перенапряжения, которые приводят к короблению и образованию трещин. Небольшого размера заготовки высыхают более равномерно и значительно быстрее. При склейке щита из тонких ламелей, он получается прочнее и выдерживает значительно большие нагрузки.

После завершения процесса склеивания готовые щиты поступают на калибровку. В процессе калибровки щита ему придаются заданная толщина и шероховатость. Калибровка осуществляется шлифовальными лентами различной зернистости финской фирмы OKWN MIRKA Ab.

Полученные заготовки на выходе имеют требуемую толщину и далее поступают на обработку фрезерными станками с числовым программным управлением для придания им необходимой формы. Согласно заложенной в станок компьютерной программы, он придает заготовке любую геометрическую форму. При необходимости одновременно осуществляется многоточечное сверление. При частоте вращения режущего инструмента 18 000 оборотов в минуту, достигается фантастическая точность обработки деталей - 0,002 мм! Это позволяет минимально "травмировать" древесину.

И, наконец, наступает одна из решающих, заключительная фаза обработки - лакирование. Именно она придает заготовке эстетическую завершенность. Лакирование осуществляется на лаковой линии , которая работает на лаке шведской фирмы "Беккер Акрома". Лак однокомпонентный с ультрафиолетовой сушкой. Он не содержит аммиака и формальдегида. Лакирование включает в себя 8 промежуточных этапов.

  1. Тонкая шлифовка.На этом этапе окончательно выравниваются неровности, поверхность готовится под лакировку.
  2. Нанесение первого слоя грунтовочного лака. Он пропитывается на достаточную глубину, укрепляя верхний слой древесины, делая ее прочной и износостойкой.
  3. Ультрафиолетовая сушка.лаковое покрытие, проходя через ультрафиолетовую камеру моментально полимеризуется.
  4. Нанесение второго слоя грунтовочного лака. На этом этапе грунтовочный лак заполняет пустоты и неровности, создавая тем самым ровную основу для окончательного нанесения лака.
  5. Ультрафиолетовая сушка.
  6. Тонкая шлифовка.при тонкой шлифовке убираются малейшие неровности на поверхности. Поверхность окончательно готовится к нанесению последнего слоя лака.
  7. Нанесение облицовочного (покровного) слоя лака. Облицовочный лак ложиться на идеально подготовленную поверхность, придавая деталям особое мягкое свечение, подчеркивая их природную красоту и благородство происхождения.
  8. Окончательная ультрафиолетовая сушка.

Процесс лакировки состоит из 8 этапов, но благодаря его высокой технологичности весь цикл занимает не более 3 минут!

В зависимости от вида деталей они укладываются в коробки из гофрокартона или пакетируются на поддоны. Спакетированные поддоны упаковываются в термоусадочную пленку, которая защищает детали от влаги. Упаковка позволяет гарантированно доставить детали мебели основному потребителю продукции фабрики - фирме "Мебель из сосны".

Идет постоянный процесс расширения номенклатуры производимой продукции. Фирма "Мебель из сосны", изучая рынок, постоянно разрабатывает все новые и новые изделия из прекрасного природного материала - карельской сосны.

Нужна мебель из массива дерева?

Просто позвоните нам или посетите наш салон.

(812) 373-35-75